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大豆油精炼加工设备,企鹅优化工艺降低生产成本

  我国是大豆原产地,种植历史悠久,但与玉米水稻相比大豆油的亩产量相对较低,这是因为它们的组成不同。大豆中蛋白质和脂肪含量相对较多,碳水化合物相对较少,水稻、玉米反之。植物在合成蛋白质和脂肪需要消耗的能量多,而合成碳水化合物会少一些,综合来说大豆在生长过程中需要消耗的能量大就导致亩产量低一些。

 

  此外大豆产量还与地理位置、气候环境、种植管理情况等有关。在国内大豆主要应用于制油、提取大豆蛋白、加工成豆制品等。随着生活水平的提高大众对大豆油的需求量上升,国内大豆产量难以自给自足,开始依赖于进口大豆,国内大豆油需求量逐年增加,为了缓解我国大豆总量不足带来的压力,各行各业提高对大豆原料的综合利用。
  大豆油是我国主要食用油之一,国内大豆油生产加工厂不计其数,通常来说油厂为了提高豆油的出油率以及完整保留大豆蛋白不变性,多数油厂采用浸出法提取大豆油。浸出法制油是从国外引进的制油工艺,生产效率高、环境好,劳动强度低,饼粕质量较高,在国内外都被较好的利用。浸出大豆毛油中含有少量的有机溶剂以及各种常见的油脂杂质,需要精炼处理才能得到符合标准的健康油。

  大豆油连续精炼传统工艺经过多年的发展已经非常成熟,主要可以分为脱胶、脱酸、脱色、脱臭几个工艺步骤,针对杂质的物理化学性质生产出健康营养油,不过传统的精炼工艺会造成大豆油中活性物质损失较高、成品油得率偏低、生产成本较高和环境污染严重等问题,为了提高大豆油精炼得率,相关研究者在现有的工艺技术中进行了优化,以期能够降低生产成本提高精炼得率。

  传统的脱胶多采用水化脱胶,利用磷脂分子的亲水性向油料中添加适量温水进行搅拌,使胶质聚集通过水洗过滤分离。现代生产中部分企业选了较为新型的脱胶工艺——酶法脱胶,磷脂酶与磷脂中的磷脂键作用,水解产物为甘二酯和有机磷酸酯,可提高了成品油得率,经济效益更高优于传统的脱胶工艺。

  在碱炼脱酸综合工段中,对于毛油质量较高的皂脚,在现代科学技术的加工下可不进行水洗工艺,而采用吸附剂吸附脱皂工序,其工艺流程是通过离心分离将脱皂油分离进行真空干燥,将脱皂油含水量降低在0.3%以内,脱水脱水后的油进入硅藻土混合罐与硅藻土混合后,泵入叶片过滤机过滤脱除油中残皂及残磷,过滤后的油脂进入脱色工段。
  国内部分企业已经将这一工序运用在实际生产中,虽然在硅藻土、白土消耗及蒸汽消耗略有增加,但无水洗的消耗及废水的排放、降低了电耗、提高了油脂精炼得率,使得综合生产成本降低,油脂品质增加,与传统的碱炼水洗相比提高了大豆油的精炼得率,还能够获得较好的经济收益。

  油脂脱臭可分离毛油中的异味分子,提高油烟点及稳定性,传统的脱臭工艺是真空脱臭法,在高温下将异味分子汽化分离异味。相关专业人员在传统的脱臭真空系统中加以改良,选择干式冷凝真空系统,用冷凝器与真空泵组合对油脂进行脱臭。冷凝器一般采用乙二醇水溶液对脱臭系统的可凝性气体进行冷凝,可凝气体在干式冷凝器中直接冻结成固相而附着在冷凝管表面,经过干式冷凝器后流向真空系统的只剩下空气。
  与传统的真空脱臭相比蒸汽耗量能减少50%以上,还能够对脂肪酸进行二次捕集,在脱臭过程中,大豆油中的维生素E、甾醇会出现损失,耗损率可达到30%以上,干式冷凝真空系统利用不同脱臭馏出物沸点不同的特点,在不同温度下对脱臭馏出物进行捕集,同时也降低了被真空系统抽出的脂肪酸和油脂的量,在合适温度中捕集到维生素E、甾醇等物质,既能够回添到大豆油中提升油脂营养价值,又能够单独销售增加油厂的经济收益,一举多得。

  企鹅粮油机械设备厂家在大豆油精炼工艺设备的生产中,不断的对产品进行优化,将现代化的科学技术应用到机械设备的制造中,或许企鹅生产的机械设备还有进步的空间,但是并不影响企鹅想要为客户提供更高品质设备的决心与努力。厂家在粮油机械行业中奋斗39年,拥有成熟的经验技术,可靠的合作伙伴,制造的设备获得国内外客户的称赞,在行业中拥有良好的口碑。
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